Mit der Technologie LUMEX vom Japanischen Hersteller, Matsuura, bietet NEWEMAG | Schneider mc eine weltweit einzigartige Lösung in der Additiven Fertigung für den Schweizer Markt an. Mit der Hybrid-lösung von Sintertechnologie kombiniert mit der integrierten Fräsbearbeitung können Produktionsteile mit sehr hoher Präzision und Oberflächengüte auf einer Maschine hergestellt werden. Abgestimmt mit dem hauseigenen CAD/CAM sind optimale Lösungsmöglichkeiten für die Produktion von einfachen bis zu hochkomplexen Teilen möglich.

Nutzen des Hybrid Additive Manufacturing von Matsuura
• Höchste Präzision und Oberflächengüte
• Herstellung von komplexen Geometrien auf einer Maschine
• Bewährte ausgereifte Technologie
• Zeitgewinn dank der Kombination von Sintern und Fräsen

Mit nur einem Verfahren zum fertigen Bauteil

Die Kombination aus Additiver Fertigung und Direktveredelung der Oberflächen bringt in diesem Beispiel (Spritzgussform für die Herstellung von Steckern) große Vorteile gegenüber der konventionellen Produk-tion.

Spritzgussform auf der hybriden Matsuura Maschine hergestellt
• Dank des Hybrid Additive Manufacturing konnte die Bauteilzahl von 9 auf 2 reduziert werden
• Durch die Gestaltung dreidimensionaler, konturnaher Kühlkanäle konnte die Abkühlzeit von 18 auf 8 Sekunden reduziert werden (ohne Qualitätsverlust)
• Die Einspritzzykluszeit konnte um 33 Prozent reduziert werden, von 30 auf 20 Sekunden
• Der vereinfachte Herstellungsprozess (ein Programm, eine Produktionsanlage) führte zu einer Zeitreduktion von 40 Prozent vom Design zur Fertigstellung

Zeitgewinn von 14 Tagen mit Hybrid Additive Manufacturing

Bei der Herstellung eines Gehäuses für eine Digitalkamera wurde auf Hybrid Additive Manufacturing zurückgegriffen. Dadurch konnte bei einer Stückzahl von 300’000 ein Zeitgewinn von 14 Tagen realisiert werden; im Vergleich ganze 16% schneller als ein konventioneller Herstellungsprozess.

Spritzgussform hergestellt
Um das Gehäuse einer Digitalkamera effizienter herstellen zu können wurde der Formeinsatz mit Hybrid Additive Manufacturing hergestellt. Dies bringt sowohl Vorteile bei der Produktion der Gehäuse und ver-einfacht zugleich die Herstellung des Formeinsatzes. Der ganze Einsatz wird in einem Prozessschritt hergestellt und benötigt keine nachträgliche Bearbeitung.

Die Verbindung von additivem Aufbau und direkter Fertigstellung der Oberflächen bringt in diesem Bei-spiel grosse Vorteile gegenüber der konventionellen Herstellung.

Vorteile bei der Produktion der Gehäuse
– 16% schneller
Zeitgewinn beim Einspritz-Zyklus von 25 Sekunden (konventionell) auf 21 Sekunden (additiv)
Zeitgewinn bei der Produktion bei einer Stückzahl von 300’000 = 14 Tage

Vorteile bei der Herstellung des Formeinsatzes
– 50% schneller
Zeitgewinn bei der Herstellung von 4 Wochen (konventionell) auf 2 Wochen (additiv)
– 15% günstiger
Kostenvorteil bei der Herstellung 13’500 CHF (konventionell) auf 11’500 CHF (additiv)