KALLISTO integriert digitale 3D-Lösungen für Fachleute der Juwelierskunst und des Gesundheitswesens. Auf der EPHJ Fachmesse 2022 wird der Hersteller von 3D-Systemen das Gerät Figure 4 vorstellen.

Figure 4 ist eine erschwingliche und vielseitige Lösung für die Herstellung von funktionalen 3D-Teilen in Kleinserien und Prototypen noch am Tag des Auftrags.

Das Gerät ist in mehreren Versionen erhältlich, die den unterschiedlichen Anforderungen der Fachleute aus der Welt der Feinmechanik, der Juwelierskunst und des Gesundheitswesens gerecht werden.

Das Modell Figure 4 Jewelry kann binnen weniger Stunden giess- oder formfertige Drucke erstellen. Damit können Juweliere ihren Schmuck schneller auf den Markt bringen und bei geringen Stückkosten rasch auf Anfragen nach individuellem Schmuck oder Kleinserien reagieren.

Der Drucker stellt Schmuckmodelle für den Direktguss, Urmodelle für Gussformen wie auch Prototypen her, zudem überprüft er die Passformen von Schmuckstücken.

Der Drucker NextDent 5100 ist mit der Figure-4™-Technologie ausgestattet und erleichtert den 3D-Hochgeschwindigkeitsdruck bei der Herstellung von zahnmedizinischen Geräten und verlorenen Gussmodellen. Das Wertversprechen dieser revolutionären Lösung setzt Massstäbe in der Branche, da sie das höchste Geschwindigkeits- und Leistungsniveau ihrer Klasse zu einem Preis bietet, der für praktisch alle Labors und Kliniken erschwinglich ist.

Die Auswahl an zertifizierten und biokompatiblen Dentalwerkstoffen, die hochmoderne Drucktechnologie und die Kompatibilität mit den führenden Dentalsoftwareprogrammen sind dabei, die zahnmedizinischen Arbeitsabläufe zu verändern, und ermöglichen es Dentallaboren und -kliniken, Abdrucklöffel, Modelle, chirurgische Schablonen, Zahnersatz, kieferorthopädische Schienen, Kronen und Brücken mit höherer Geschwindigkeit, höherer Präzision und höherem Durchsatz bei niedrigeren Kosten zu produzieren.

Der Figure 4 Standalone Drucker wird durch seine kontaktfreie Membrantechnologie optimiert, er vereint Qualität und Präzision mit Six-Sigma-Wiederholbarkeit, aussergewöhnlicher Oberflächengüte, grosser Detailgenauigkeit und bietet dabei Wartung und Support in Industriequalität.

Dank seiner vielfältigen Materialien können Sie denselben Drucker für mehrere Vorgänge verwenden: schnelle Iteration, funktionales Prototyping, Designüberprüfung, Herstellung von Endverwendungsteilen für die Fertigung von Kleinserien und von Ersatzteilen, digitale Texturierungsanwendungen, Herstellung komplexer und/oder präziser Werkzeuge, von Befestigungs- und Montagevorrichtungen sowie medizinische Anwendungen, die Biokompatibilität und/oder Sterilisation erfordern.

Die Abkürzung DLP steht für Digital Light Processing – digitale Lichtverarbeitung.

Die Technologie wurde 1987 von Larry Hornbeck von der US-amerikanischen Firma Texas Instruments entwickelt und zur Herstellung von DLP-Chips verwendet, die bei der Herstellung von Projektoren, in Mobiltelefonen oder im 3D-Druck eingesetzt werden können. 

Hideo Kodama vom Nagoya Municipal Industrial Research Institute veröffentlichte den ersten Bericht über ein festes Modell, das mithilfe der DLP-Technologie in 3D gedruckt wurde.

DLP ist ein additiver Fertigungsprozess, der sich von der Stereolithographie (SLA) unterscheidet, die ein in einer 3D-Modellierungssoftware erstelltes Modell verwendet und die DLP-Technologie einsetzt, um ein 3D-Objekt zu drucken.