MPS est née en 1936 et a commencé par produire et rectifier des roulements puis à fabriquer des éléments autour de ces derniers et, grâce à un partenariat avec sa société-mère Faulhaber Group, à intégrer des moteurs. Aujourd’hui, MPS continue de réaliser des roulements horlogers mais fabrique également des instruments pour le médical, la sécurité ou l’astrophysique. Dans ce dernier domaine, l’entreprise possède une expertise reconnue mondialement. « Nos positionneurs de fibres utilisent des roulements à billes de microprécision et sont utilisés dans des télescopes, principalement pour définir les paramètres de l’expansion de l’univers », explique Stefane Caseiro, chef de projet chez MPS Microsystems.

Pour connaître la position en 3D d’un objet dans le ciel, il faut réaliser une analyse spectrale de la lumière émise par cet objet, parfois une galaxie entière, pour obtenir ses paramètres de vitesse afin de définir sa position. Il faut pointer vers celui-ci une fibre optique qui va recueillir la lumière. Jusqu’à quelques années, cette observation était réalisée à l’aide d’une plaque ronde avec des trous, avec une fibre insérée dans chacun d’eux. On obtenait un moment du ciel, à un instant T selon la position du télescope. Une fois l’observation réalisée, il fallait jeter la plaque.

Il y a donc eu la volonté d’automatiser ces observations, grâce à un ensemble de positionneurs de fibre, qui peuvent changer de cible après chaque acquisition. MPS est l’une des rares sociétés dans le monde à réaliser ce type de mécanique, mise au point en collaboration avec l’École polytechnique fédérale de Lausanne (EPFL).

Personnalisation totale sur les vis à billes

Dans le secteur de la sécurité, l’élément de base fourni par MPS est une vis à billes avec un haut niveau de personnalisation. « En fait, nous changeons tout à partir du concept d’un écrou qui tourne sur une vis. Nous modifions la forme de la douille, celle de la vis, tout est personnalisé, résume Stefane Caseiro. Grâce à cela, nous pouvons fabriquer des systèmes d’actuation d’ailerons. » MPS intègre également des moteurs sur les vis à billes, par exemple pour un système de guidage laser avec une intégration à haute précision pour le déplacement des lentilles.

La technologie est aussi utilisée pour la chirurgie esthétique, avec un système utilisant deux lentilles mobiles. Cette porosité entre secteurs est un point fort de MPS qui s’appuie sur l’acquisition de compétences dans le but de développer des techniques utilisables sur d’autres projets. « Nous avons par exemple travaillé sur du titane pour le médical, car il est biocompatible, et nous l’avons traité pour le rendre plus dur, afin de fabriquer des roulements, illustre Stefane Caseiro. Cette technologie a ensuite été adoptée par notre division horlogère Watch. » Quant à la dernière version de placement de fibre, beaucoup plus compacte, elle bénéficie d’un système d’attache également utilisé dans le médical, sur des implants actifs. « Chaque projet est totalement unique, ce qui est très rare au sein d’une entreprise multidisciplines, conclut Stefane Caseiro. Dans ma journée, je parle aussi bien d’astrophysique, d’implants actifs ou de missiles. »

Patrice Desmedt

Retrouvez MPS à EPHJ stand E35

Lasea développe et fabrique des solutions de micro-usinage laser de très haute précision, principalement à impulsions ultracourtes, dont des solutions de texturation de surface à l’échelle nanométrique et micrométrique. Ce groupe international dont la maison mère est basée à Liège, en Belgique, comprend également les sociétés Laser Cheval et Optec. Le groupe capitalise sur un savoir-faire acquis dans les secteurs du médical, du luxe et de l’électronique, pour s’ouvrir à de nouveaux marchés. D’abord dans le secteur de l’aéronautique et, depuis un an et demi, dans celui de la défense, avec un basculement des budgets de recherche dans ce domaine.

« Dans le secteur de la défense et de l’aéronautique, nous travaillons principalement dans le développement, le but étant d’utiliser nos technologies et nos machines p our de nouvelles applications, explique Pascal Durdu, directeur commercial de Lasea. Nous nous concentrons sur des fonctionnalisations de surfaces et des enlèvements de couches minces. Nous travaillons par exemple sur l’hydrophobie et l’hydrophilie, utilisées pour le dégivrage des drones ou pour éviter que des gouttes d’eau ne restent sur l’objectif d’une caméra, ainsi que sur la furtivité, radar et infrarouge. »

Des assemblages hermétiques sans colle

Lasea travaille aussi bien sur des polymères, des céramiques, des métaux, des PCB. L’électronique jouant un rôle important dans le militaire, l’entreprise poursuit, entre autres, des développements sur la nouvelle technologie TGV (Through Glass Vias), laquelle utilise un substrat en verre, dont les propriétés d’isolation électrique supérieures empêchent les interférences électriques indésirables.

Autre domaine d’expertise, la transmission thermique. L’augmentation des surfaces de contact permise par les technologies de Lasea assure un meilleur transfert thermique dans des échangeurs de chaleur et donc une dissipation plus rapide. Un matériel sera par exemple moins longtemps détectable par une caméra infrarouge. La taille de certains éléments, comme le micromoteur pourra aussi être réduite.

« Nous proposons également des solutions pour la microsoudure, pour l’assemblage de matériaux dissemblables, comme métal/polymères ou non miscibles comme verre/verre, ce qui permet de faire des assemblages hermétiques sans colle qui peuvent servir à la défense », ajoute Pascal Durdu.

Le secteur de la défense a vu récemment ses moyens augmenter et ses industriels ont intérêt à faire appel à des PME innovantes dans un domaine où les technologies évoluent très vite. « Nous avons beaucoup d’échanges et de travail d’éducation sur les technologies laser avec les entreprises de la défense qui la méconnaissent, remarque Pascal Durdu. Nous réalisons des workshops avant de faire le tour de leurs applications et identifier les endroits où le laser peut avoir une valeur ajoutée. » L’occasion de rappeler que le laser consomme moins d’énergie que l’usinage traditionnel, n’utilise pas de consommables, apporte une très haute précision, permet d’usiner tous les matériaux et est athermique dans sa version ultra-courte. Et grâce à sa flexibilité, il est particulièrement adapté aux moyens volumes demandés par la défense.

Patrice Desmedt

Retrouvez Lasea à EPHJ stand H88

Krystalix, issue de Grenoble INP, a été créée en mai 2024 par des ingénieurs, docteurs, chercheurs et professeurs multidisciplinaires. Elle a atteint le stade de preuve de concept et un process a été validé sur du silicium ultra pur de deux pouces de diamètre. Le lancement commercial est prévu en 2028 et l’emplacement d’une future usine est déjà choisi.

Aujourd’hui, les lingots monocristallins (saphir, rubis, silicium, yag…) sont « fabriqués » à l’aide d’un creuset chaud dans lequel on porte, à très haute température, la matière jusqu’au point de fusion avant d’introduire un monocristal, le germe, qui va être accroché par le liquide. Ce procédé de chauffe présente plusieurs inconvénients. Il est très gourmand en énergie, le coût du creuset est élevé car fabriqué en iridium et sa durée de vie est courte. Il y a enfin le risque de voir le creuset dégager des impuretés et contaminer ainsi le futur monocristal.

Les cocréateurs de Krystalix, son PDG Kader Zaidat et son directeur technique, Christian Garnier, entourés de leur équipe, ont développé la technologie de rupture que représente le creuset froid magnétique pour la réalisation de monocristaux. Celle-ci est beaucoup plus complexe que pour les polycristaux métalliques (titane, niobium…) pour lesquels des creusets froids classiques sont déjà utilisés.

« Dans le creuset froid, le liquide peut être porté à 3 000°C et, grâce au système magnétique, les mouvements dans le liquide sont maîtrisés et celui-ci n’est pas en contact avec les parois du creuset, qui ne dépassent pas 50°C, explique Rachid Chetouane, directeur général de Krystalix. Le creuset froid est fabriqué en cuivre refroidie et sa durée de vie est presque illimitée. D’autre part, le procédé est moins énergivore et le cristal présente un très haut niveau de pureté ».

Un marché potentiel énorme

Krystalix produit actuellement des monocristaux avec ses propres creusets chauds destinés aux fabricants d’horlogerie de luxe, à des fins de maîtrise des processus, mais aussi pour générer du chiffre d’affaires. Malgré son statut de jeune entreprise innovante et deeptech, un prix, dans le cadre du concours i-Lab 2023, suivi des trophées de meilleur start-up aux concours des Innotrophées et du Artinov, qui lui a valu un financement de la Bpifrance et de deux banques privées, les sommes prêtées sont faibles. « Nos promesses seront tenues », affirme pourtant Rachid Chetouane. Le marché potentiel est énorme. De l’ordre de 60 milliards d’euros en 2030, dont 6 milliards pour le haut de gamme visé par Krystalix, qui prévoit à cette échéance un chiffre d’affaires de 6 millions d’euros, voire plus si un important investisseur se présentait.

Krystalix est d’abord présent sur l’horlogerie, les semi-conducteurs et la sécurité. Pour ce dernier secteur, être un acteur hexagonal est un atout. En horlogerie, Krystalix fournit déjà des monocristaux en différentes couleurs pour les carrures, les verres et pour certains pivots. Pour la sécurité, ce seront des optiques pour les lasers destinés au guidage et aux lidars, pour lesquels la pureté est essentielle.

Patrice Desmedt

Retrouvez Krystalix à EPHJ stand L120

Des traitements de surface exigeants pour le spatial et l’aéronautique

Steiger Galvanotechnique, basée à Châtel-Saint-Denis (FR), développe depuis plusieurs années des procédés de traitement de surface avancés sur aluminium, nickel et alliages spéciaux, spécifiquement adaptés aux contraintes extrêmes de l’aéronautique et du spatial.

Dans le domaine spatial, Steiger intervient notamment sur des pièces aluminium embarquées, souvent destinées à des satellites, en appliquant des traitements à faible émissivité. Ce type de finition permet de contrôler le rayonnement thermique dans le vide spatial, condition essentielle à la fiabilité des composants électroniques ou optiques embarqués.

L’entreprise maîtrise également des traitements SURTEC 650, un procédé chimique extrêmement fin permettant d’optimiser l’adhérence inter-couches, d’améliorer la résistance à la corrosion, et de garantir une excellente compatibilité avec la peinture technique. Pour les applications exposées aux rayonnements UV (ex. spatial), Steiger applique aussi des anodisations pigmentées avec oxydes métalliques inorganiques, plus stables dans le temps.

Sur le plan des alliages techniques, Steiger traite des pièces complexes en nickel, argent, ou encore nickel–téflon pour le secteur aéronautique, dans une logique de réduction des frottements, d’anti-adhérence et de durabilité accrue. Tous les traitements sont réalisés avec un haut niveau de traçabilité et de reproductibilité, indispensable pour les composants critiques.

Le titane, allié naturel de la performance embarquée

Du côté de Titanium Engineering, la spécialisation est claire : production de pièces et traitements de surface sur titane, matériau stratégique pour les applications aérospatiales et de défense.

Implantée à Yverdon-les-Bains (VD), l’entreprise transforme et traite le titane sous toutes ses formes, de l’usinage de précision à des traitements électrochimiques avancés (polissage, passivation, anodisation). Le titane est reconnu pour son excellent rapport poids/résistance, sa tenue en environnement extrême et sa compatibilité avec les contraintes thermiques et mécaniques des matériaux embarqués.

Grâce à sa maîtrise du traitement des surfaces à très faible rugosité, Titanium Engineering s’adresse autant aux constructeurs d’éléments structuraux qu’aux fabricants de composants sensibles soumis à des contraintes d’usinage, de biocompatibilité ou de conductivité.

Une ambition collective, au service de l’excellence technique

Porté par une vision industrielle forte et l’accompagnement du Fonds GEI, le Groupe Horatec entend renforcer sa présence dans les secteurs à haute valeur technologique. Sa stratégie repose sur la complémentarité des savoir-faire, la proximité avec les donneurs d’ordre suisses et européens, et une capacité de traitement flexible, adaptée aussi bien aux prototypes qu’aux petites et moyennes séries.

Avec Steiger et Titanium Engineering, Horatec s’impose comme un acteur crédible et engagé pour les applications critiques de demain avec des références clients parmi les plus actifs et les plus connus de ces trois secteurs.

A retrouver à EPHJ  sur le stand J89

Créé en 1998, Altair Consulting fut un pionnier de la fabrication additive que la société utilisa pour offrir aux horlogers et aux bijoutiers une technologie innovante pour la partie design et outillage, pour la mise en production des nouvelles collections. Aujourd’hui dirigée par Émeric Lignier, l’entreprise a étendu le champ de ses compétences, en particulier avec un partenariat avec Metalizz en 2018, puis par le rachat de la marque et des brevets en 2024. Avec trois produits-phares, Uscleaner, une solution de nettoyage et de dépollution des surfaces par ultrasons, et deux procédés de pulvérisation à des fins esthétiques, mais également pour la réalisation d’un blindage électromagnétique (CEM) avec une solution à base d’argent. Altair Consulting assure la vente et les services associés et Eidos Coating, dirigé Phlippe Sapet, fondateur de Metalizz, assure la R&D en partenariat.

« Nous trouvions la technologie développée par Metalizz intéressante pour faire de la finition esthétique sur des projets horlogers, explique Émeric Lignier. Nous nous ouvrons de plus en plus à l’électronique et au médical. Les blindages CEM et les dépôts biocompatibles peuvent protéger des robots et autres produits qui sont utilisés dans les blocs opératoires. Nous sommes sortis d’une partie purement esthétique à une partie fonctionnelle et technique. »

« Nous réalisons en fait une cage de Faraday »

L’électronique touche également à la défense. Parmi ses clients, Altair Metalizz compte ainsi une société d’optronique qui fabrique des cartes de contrôle et de caméra pour drones et hélicoptères, qui ne doivent pas être perturbés par l’extérieur. Le dépôt de différentes couches sur des pièces en plastique injectées ou imprimées atténue les perturbations venues de l’extérieur. « Nous réalisons en fait une cage de Faraday, résume Émeric Lignier. La première couche est d’argent pur et la seconde un vernis organique avec des composants métalliques, projeté sur un capot réalisé en fabrication additive, plus léger que l’aluminium et qui peut présenter des formes complexes. »

Altair Metalizz a commencé à travailler avec des industriels de la défense et de l’aéronautique il y a quatre ans, une ouverture facilitée par le passé professionnel d’Émeric Lignier, ingénieur dans ces secteurs pendant une dizaine d’années. Les essais sont assez longs, car il s’agit d’une rupture technologique pour certains grands donneurs d’ordre. « Nous ne faisons pas beaucoup de communication, nous préférons avancer doucement pour être certains de ne pas griller d’étapes au sein d’un processus de validation qui demande beaucoup d’essais, reconnaît Émeric Lignier. Nous voulons être sereins au moment du déploiement. » Le processus de validation demande entre six et dix-huit mois avec des paramètres mécaniques et électriques : résistance à la température, aux arrachements, aux environnements sévères.

La petite taille d’Altair Metalizz la rend très réactive et elle apporte aux industriels souplesse et agilité. Commercialement, elle propose différentes formules, de la réalisation complète à la vente de la solution entière avec le consulting, l’installation, la formation et le SAV.

Patrice Desmedt

Altair : Stand Q67

Issue de l’héritage micromécanique suisse du groupe, la division PHT met aujourd’hui ses savoir-faire au service d’applications où la fiabilité, la répétabilité et la traçabilité constituent des prérequis absolus. Active depuis plus de dix ans dans ces marchés, elle intervient notamment sur des composants et sous-ensembles liés aux systèmes de temporisation, aux piles thermiques, aux dispositifs de guidage ou encore à des applications aéronautiques civiles à forte contrainte technique.

Cette présence s’appuie sur les expertises croisées de plusieurs sociétés du groupe, capables de couvrir l’ensemble de la chaîne de valeur industrielle : usinage et décolletage de haute précision, traitements de surface, connectique, assemblage complexe et industrialisation de séries techniques exigeantes.

L’ADN microtechnique constitue ici un avantage différenciant. Là où l’industrie aéronautique travaille traditionnellement à l’échelle macro-mécanique, Acrotec PHT apporte une maîtrise pointue de l’hyper-miniaturisation, des tolérances extrêmes, de l’usinage de matériaux complexes et du prototypage rapide. Autant de compétences devenues essentielles pour les systèmes embarqués de nouvelle génération.

Vardeco, un leadership reconnu en connectique de haute fiabilité

Au sein de cette division, Vardeco occupe une place stratégique sur le segment de la connectique métallique de précision destinée aux applications à forte exigence de performance.

Ses composants conducteurs, intégrés dans des environnements sévères, assurent la transmission du signal dans des conditions où la défaillance n’est pas envisageable.

La société produit près de 2 milliards de connecteurs par an, dont 92 % sont destinés à l’export, et intervient dans les chaînes d’approvisionnement de grands acteurs internationaux de l’électronique et de la connectique opérant dans l’aéronautique et la défense.

Vardeco est également impliquée dans des développements liés aux nouvelles mobilités aériennes illustrant la capacité d’Acrotec PHT à accompagner les transitions technologiques de ces secteurs d’avenir grâce à des entreprises très performantes comme Roch (France), Takumi (Irlande), Dawnlough (Irlande) ou Décovi (Suisse).

Des standards industriels alignés sur les exigences sectorielles

Plusieurs entités de la division, en Suisse ou en Europe, sont certifiées EN 9100, norme de référence pour l’aéronautique et la défense, attestant de leur maîtrise des processus qualité, de la traçabilité et des exigences documentaires propres à ces secteurs.

Implantée en Suisse et en Europe (France, Allemagne, Irlande), la division offre par ailleurs aux donneurs d’ordres des capacités de production sécurisées et alignées avec les enjeux actuels de relocalisation industrielle.

Une dynamique de croissance structurante

Si ces marchés représentent encore une part mesurée de l’activité globale, ils constituent aujourd’hui l’un des axes de développement les plus dynamiques de la division.

« Notre héritage micromécanique nous permet d’apporter des solutions industrielles extrêmement fiables dans des environnements où la performance et la sécurité ne tolèrent aucun compromis. La montée en puissance de l’aéronautique, du spatial et des technologies de sécurité constitue pour nous une évolution naturelle, en parfaite cohérence avec notre ADN de haute précision », souligne Marjolaine Cordier, Responsable de la division Precision High-Tech d’Acrotec.

En capitalisant sur ses capacités d’industrialisation de la complexité et sur le leadership de sociétés comme Vardeco en connectique de haute fiabilité, Acrotec Precision High-Tech s’impose comme un partenaire industriel de référence pour les applications technologiques les plus exigeantes.

Group Acrotec : stand H35

DeviceMed est destiné aux fabricants de dispositifs médicaux. Il fournit à ces entreprises toute l’actualité de leurs fournisseurs et sous-traitants potentiels en matière de conception, de fabrication, de mesure, de contrôle, de nettoyage, d’emballage et de stérilisation de dispositifs médicaux.

Des matériaux employés aux prestations de sous-traitance, en passant par les logiciels, les équipements de production ou les nouvelles technologies, DeviceMed se fait fort d’informer ses lecteurs sur les innovations en cours et les problématiques actuelles.

Il inclut également une rubrique consacrée à la réglementation et une section relative aux aspects cliniques. DeviceMed est édité 6 fois par an et distribué à 6000 exemplaires en France, en Belgique, en Suisse Romande et au Luxembourg.

Ce media inclut aussi un site internet proposant près de 3000 articles classés par thème, ainsi qu’une e-newsletter envoyée toutes les deux semaines et une page LinkedIn qui compte plus de 8000 abonnés.

Un répertoire des fournisseurs des fabricants de dispositifs médicaux est à retrouver sur le site internet www.devicemed.fr. Les entreprises qui ne sont pas encore listées dans ce répertoire sont invitées à le faire en remplissant ce formulaire. Cette démarche est gratuite et ne prend que quelques minutes. Ces grilles de fournisseurs font également l’objet d’un guide papier qui paraît en juillet de chaque année et bénéficie d’une diffusion sur tous les salons sur lesquels l’éditeur expose sur une durée d’un an.

DeviceMed est publié par la société TIPISE SAS sous licence Vogel Communications Group GmbH & Co. KG.

A noter qu’il existe également une revue DeviceMed en langue allemande, qui est bâtie sur le même concept.

L’équipe de DeviceMed est à votre disposition pour toute information complémentaire au (+33) 4 73 61 95 57 ou par e-mail à info@devicemed.fr.

Venez nous retrouver sur le stand M82 à EPHJ 2026.